涂料的种类、车身各涂层的名称和作用目前喷漆室常用涂料的种类共3类：

 1、中涂漆

 2、色 漆：单色色漆（红漆、黑漆和白漆），金属色漆。

 3、清 漆 

车身各涂层的名称和作用：

  油漆车身的涂层共4层，从里到外依次是：电泳层、中涂层、色漆层、清漆层。

1、电泳层：使汽车涂层获得耐久性和耐腐蚀性。

2、中涂层：具有与电泳底漆和面漆涂膜的良好附着结合力、耐崩裂性、耐气候 性、  提高面漆遮盖性和高级外观功能性。

3、色漆层：具有装饰性、具有使中涂和清漆两者的良好附着力，具的一定的自身保护性。

4、清漆层：处于外层，和色漆层结合具有防紫外线功能，防透水性能，耐气候性、保色性、耐酸雨性、抗划伤性等功能。

漆膜缺陷原因和防治措施：

流挂 ，桔皮，光泽鲜映性不良，砂痕，溶剂气泡和溶剂痱子，干喷，漆膜过软（高温漆、修补漆），斑纹, 发花 和浮色，油漆色差控制，垃圾，缩孔

（一）流挂 :

1. 在喷涂的垂直或倾斜区域，出现涂料球状液滴或幕帘状下垂的涂膜缺陷 ；涂覆和固化期出现的下边缘较厚或流痕的现象，称为流挂

原因: 

施工粘度太低，涂料流量过快，雾化压力小，喷距太近，慢干溶剂用量太多，涂层间闪干时间太短，车身或涂料温度太低，防流挂清漆长时间在管路中高速循环运转（不喷涂情况），所有溶剂挥发过慢或与涂料不匹配，一次涂的过厚，喷涂操作不当，喷枪流量过大，环境温度过低或周围空气的溶剂蒸汽含量过高，涂料中含有密度大的颜料，在光滑的涂膜上涂布新涂料时，也易发生垂流

防治：

 产生流挂的根本原因，一是湿膜膜厚过厚、二是施工粘度偏低，但膜厚比粘度影响更大，只要适当降低些膜厚，或是提高粘度，即可防止或改善流挂弊病。

1）正确选择溶剂，注意溶剂的溶解能力和挥发速度。

2）提高喷涂操作的熟练程度，喷涂均匀，一次不宜喷涂过厚，（一般控制在20um左右为宜）。

3）严格控制涂料的施工粘度和温度。

4）加强换气，施工场所的环境温度因控制在15℃以上。

5）调整涂料配方或添加阻流剂。

6）在旧涂膜上涂新涂料要预先打磨。

7）防流挂清漆不宜在不喷涂的情况下在管路中长时间循环运转

8）提高ESTA旋杯转速，降低出漆量，拉远枪距等措施，以降低湿膜膜厚，防止流挂，颗粒（CDT）/灰粒垃圾：

颗粒：涂膜中凸起物呈颗粒装分布在整个或局部表面上的现象。

由混入涂料中的异物或涂料变质所引起的称为涂料颗粒；金属闪光涂料中铝粉在涂面造成的凸起异物称为金属颗粒；在涂装饰或在刚涂装完的湿膜上附着的灰尘或异物称为尘埃。

原因：

1）涂装环境的空气清洁度差，调漆室，晾干室，烘干室内有灰尘

2）被涂物表面不清洁

3）施工操作人员的工作服，手套及涂装前擦净用材料掉纤维

4）易沉淀的涂料未充分搅拌或过滤

5）涂料变质

防治：

1）调漆室，涂装室，晾干室，烘干室的送给空气要除尘充分，确保涂装环境洁净

2）被涂面应清洁。如用粘性擦布擦净或用离子风被涂物面上静电吸附的尘埃

3）操作人员应穿戴少掉纤维的工作服和手套

4）供漆管路上应安装有过滤器

露底（中涂穿孔）

露底：露出中涂或底层的现象。

原因：

1）所用的涂料遮盖力差或在使用前未搅拌均匀

2）涂料的施工粘度（或施工固体分）偏低，涂得过薄

3）喷涂不仔细或被涂外形复杂，发生漏涂现象

4）底、面涂的色差过大。如在深色漆面上涂亮度高的浅色涂料

防治：

1）选用遮盖力强的涂料，增加涂层的厚度或增加喷涂的道数，涂料在使用前和涂装过程中应充分搅拌

2）适当提高涂料的施工粘度和选用施工固体分高的涂料，每道涂装应达到规定的喷涂厚度。

3）提高喷涂操作的熟练度，谨慎操作。

4）底涂层的颜色尽可能与面漆颜色相近。

咬起

咬起：涂面漆后涂层被咬起脱离，产生皱纹、胀起、起泡等现象

原因：

1）涂层未干透就涂下一道涂料

2）涂料不配套、底涂层的耐溶剂性差或含有溶胀底涂层的强溶剂

3）涂层涂得过厚

防治：

1）底涂层干透后再涂面漆

2）改变涂料体系，另选用合适得底漆

3）在易产生咬起的配套涂层场合，应再底涂层上薄薄一层面漆，等稍干后在喷涂

缩孔

 受被涂物表面存在的（或混入涂料中）异物（如油、水等）的影响，涂料不能均匀的附着，产生抽缩而露出被涂面的现象。

陆地面积大且不规则的称为抽缩；呈圆形（直径多为0.1mm-0.2mm）称为缩孔；在圆孔内有颗粒的称为“鱼眼”。

原因：

1）所有涂料的表面张力偏高，流平性差；释放起泡性差，本身对缩孔的敏感性大。

2）调漆工具及设备不清洁，是有害异物（有些肉眼看不到的）混入涂料中。

3）备涂面不净，有水、油、灰尘等异物。

4）涂装环境空气不清洁，有会尘、漆雾等。

5）涂装工具、工作服、手套不干净。

防治：

1）选用涂料时，要注意涂料对缩孔的敏感性。

2）在涂装车间，无论是设备、工具还是辅料，绝对不能带入对涂料有害的物质。

3）应确保压缩空气的清洁，无油无水。

4）确保涂装环境清洁，空气中无尘埃，漆雾，油雾等飘浮。

5）严禁裸手，脏手套和脏擦布接触被涂面，确保被涂面的洁净。

6）在旧涂层上喷涂时，应用砂纸充分打磨，并擦干净。

凹坑：

漆膜表面产生象火山那样的，大小直径为（0.5-3）mm的凹穴现象。其与缩孔、鱼眼的区别在于不露出被涂物。其产生原因与防治与缩孔相仿。

针孔：

在涂膜上产生针状小孔或像皮革的毛孔那样的小孔的现象，孔的直径100um左右。

原因：

1）涂料的流动性不好，流平性差，释放起泡性差。

2)涂料中混入不纯物，如溶剂型涂料中混入水。

3）涂装后晾干不充分，烘干时升温过快，表面干燥过快。

4）被涂物的温度过高和表面油污物。被涂物面有小孔，

5）环境空气湿度过高。

防治：

1）注意涂装设备的清洁，防止不纯物混入涂料中。

2）涂装后规范晾干，添加挥发慢的溶剂使湿涂膜的表干减慢。

3）注意被涂物的表面温度及清洁度。消除被涂物表面的小孔。

4）改善涂装环境。

起泡：

在涂装过程中，涂膜表面呈泡状鼓起，或在涂膜中产生起泡的现象。

原因：

1）溶剂挥发快，涂料的粘度偏高。

2）涂层烘干时加热过急，晾干时间过短。

3）底材，底涂层或被涂物含有（或残留有）溶剂、水分或气体。

4）搅拌混入涂料中的气体未释放尽就涂装。

防治：

1）使用制定溶剂，粘度应按涂装方法选择，不宜偏高。

2）涂层烘干时升温不宜过急。

3）底材，底涂层或被涂物应干燥清洁，不应含有（或残留有）溶剂、水分或气体。

4）添加醇类溶剂或消泡剂。

起皱：

在干燥过程中涂膜表面出现皱纹，凹凸不平且平行的线状或无规则的现状等现象。

原因：

1）涂膜烘干升温过急，表面干燥过快。

2）涂膜过厚或在浸涂时产生的肥厚的边缘。

3）晾干过慢，表干后在烘干易产生起皱现象。

防治：

1）每道涂层控制在不产生起皱的厚度限值内。

2）执行晾干和烘干的工艺规范。

桔皮：

在喷涂时不能形成平滑得涂膜面，而出现类似桔皮状的皱纹表层，皱纹的凹凸度约3um。

原因：

1）涂料的粘度大，流平性差。

2）压缩空气的压力低，出漆量过大和喷具不佳，导致雾化不良。

3）被涂物和空气的温度偏高，喷涂室内风速过大，溶剂挥发过快。

4）晾干时间短，喷涂后度不足。

5）喷涂距离不恰当。

防治：

1）选用合适的溶剂，添加流平剂或挥发性较慢的高沸点有机溶剂，以改善涂料得流平性。

2）选择合适的压缩空气，选择出漆量和雾化性能良好的喷涂工具，使涂料达到良好的雾化。

3）一次喷涂到规定的厚度（宜控制到不流挂的限度），适当延长涂层晾干时间，不宜过早进入烘箱烘干。

4）被喷涂物应冷却到50 ℃以下，喷涂室的气温应维持在20左右。

5）调整喷涂距离。

砂纸纹（打磨印）

砂纸纹：面漆涂装和干燥后仍能清楚地见到砂纸打磨纹现象。

原因：

1）所用的打磨砂纸太粗或质量太差。

2）涂层未干透（或未漏漆）就打磨。

3）被涂物表面状态不亮，有极深的锉刀纹或打磨纹。

防治：

1）应按工艺要求选用打磨纸

2）涂层干透和冷却至室温再打磨。

3）对于要求装饰性大的场合，以湿打磨代替干打磨。

4）提高涂装前被涂物的表面质量。

发花斑纹：涂膜颜色不均匀，出现斑印，条纹和色相杂乱的现象，特别 是金属漆表面。

产生原因：

 漆膜膜厚不均匀且太湿，使铝粉珠光粉分布和定向排列不匀而发花， 喷涂粘度太高，漆膜太湿，雾化压力太低，漆膜较厚太湿，扇面太窄喷涂叠盖不均，流量太大，膜厚厚且湿，枪距太近，膜厚厚且湿，慢干剂太多，漆膜太湿， 底色漆至清漆的闪干时间过短，喷房或车身温度低，边缘或局部流挂 。

防治：

加大气喷枪雾化压力，降低吐漆量，降低整型空气，扩大扇面范围，降低油漆施工粘度，减少慢干溶剂，提高喷房与车身温度，降低边缘或局部膜厚。

  即提高漆膜干燥程度，改善漆膜膜厚均匀和铝粉排列，  防止底色漆再溶解所产生的发花、斑纹条纹等发花弊病，层间附着力低下涂层中的某一层剥落，或其容易与相邻层或基材剥离。

产生原因：表面清洁不彻底，过烘烤或烘温过低，漆膜太薄，材料污染

防治： 防止被涂表面占污，防止过烘烤，底色漆与2K修补清漆修补，底色漆膜厚不宜过厚，在可能条件下，烘温尽量高些